灭菌工艺验证

    由制药工业发展起来的验证哲学对热力学灭菌工艺产生了巨大影响。要想对一个灭菌设备进行验证并使其在受控状态下运行，就必须充分了解微生物学和工程学方面的基本原理；设备的设计、安装和运行均比较得当；并且要通过科学的试验数据来证明设备的运行不但稳定而且可靠。从早期的工艺设计到维护性验证(表示一个验证周期)的所有文件记录，均应予以保存。

    在对灭菌设备进行验证之前，务必要对与设备运行相关的电气、机械以及物理操作等有全面的了解。掌握这些资料对撰写验证方案和标准操作规程极为重要。并且，这对拟定校验和维修计划以及制定再验证方案，以确保设备始终处于受控状态下运行，也是很有帮助的。

    一个完整的蒸气灭菌工艺验证方案，常包括以下内容：

    1．灭菌设备的构造概述(包括生产商和型号、设备结构图、运行流程图、工艺制控制流程图等)。

    2．所使用的具体灭菌工艺(如饱和蒸气、水浸没、水喷淋等方式)。

    3．灭菌工艺参数和运行的标准(如温度、压力、时问、最大及最小 F₀ 值等)。

    4．被灭菌物品(如装载方式、产品组分、容器大小、灌装体积、最大及最小装载量等)。

    5．灭菌工艺的监控方法(如测温探头、模拟瓶、生物指示剂的数量及位置以及合格，不合格标准)。

 
    6．关键参数的最大／最小允许范围。

    7．自动及手动控制的操作步骤。

    8．验证时异常情况下的记录清单。

    9．产品所能承受的灭菌致死范围( F₀ 值范围)。

    10．物理验证试验方法(热分布、热穿透试验)。

    11．生物学验证试验方法(生物指示剂的选择及使用方式)。

    12．对灭菌工艺偏差所进行的统计学评价要求及方法。

    13．明确设备的再验证计划(如，包括验证频率在内的常规性和非常规性再验证)。

    14．明确校验计划。

    一、验证试验

    在前面的章节中已经讨论过，在确立一个灭菌工艺的灭菌终点时，必须要考虑相关的生物学和物理学因素。同样，了解灭菌设备的运行特性如何影响这些因素的参数也是很有必要的。因此，对蒸气灭菌设备的灭菌程序进行验证时，应进行以下几方面的研究：

    (一)空载状态下的热分布试验

    1．空载状态下的热分布试验

    1)整个灭菌腔室内的温度探头应均匀分布，将水平和垂直区均覆盖在内。

    2)说明温度探头在腔室内的数量及位置，并有图示。

    3)在排水口处，在靠近设备本身的温度传感，控制器的位置，应再放置一支探头。

    4)在灭菌温度稳定期，各处温度应基本保持一致(如各点之间的温差在 ±1℃ 范围内)。

    5)重复试验至少3次，以证明在该工艺条件下的温度均一性、重现性、并且与规定标准相符。

    6)每种装载方式下的热分布试验。

    7)在产品容器内以及腔室内均匀放置测温探头以确定在装载状态下升温最缓慢的位置。此试验应在最大和最小装载方式下分别进行。

    2．定不同装载方式对产品的热力学效果的影响，通过实验应得到以下参数：

    1)保温阶段的最高和最低温度(温度范围)及平均温度

    2)最小和最大 F₀ 值

 
    3)保温时间

    3．复试验3次，以证明在该工艺条件下的温度均一性、重现性、并且与规定标准相符。

    (二)各种装载方式下的热穿透试验通过在产品容器内均匀分布测温探头以确定在灭菌时相应装载方式下的冷点。应分别在最大和最小装载方式下进行此试验，以确定不同装载方式对被灭菌物品的热力学效果的影响，通过实验应能获得如下数据：各点间的最高和最低温度(温度范围)保温阶段各点的平均温度、各点的最小及最大 F₀ 值、以及各点的保温时间。

    通过热穿透试验应达到以下目的：

    1．测试数据应证明，在灭菌保温阶段整个腔室内各容器内的温差应不超过 ±1℃，各容器内温度之间的最大温差应不超过 2℃ 。

    2．根据灭菌参数确定合适的产品灭菌程序。

    3．至少连续运行3次，以确保设定灭菌程序的稳定性和可靠性。

    对于肠外用大输液产品及高粘性的液体产品，必须对容器内的冷点进行测试。可在容器内布置 2~3 个温度探头(插在不同的深度位置)来获得此方面的数据，对旋转灭菌釜可以不用考虑容器内的冷点。

    用相同的方法对干热灭菌设备进行验证试验，但在保温期间各点间的温度差较湿热的要高，如在强制对流式或隧道式干热灭菌条件下，各点间温差会达到 ±15℃ 。另外。与湿热灭茵相比，干热灭菌设备内不同类别的装载物及其装载方式，对热穿透效果的影响要大得多。
 

来源：北纳细胞网 www.bncc.org.cn